APQP (Advanced Product Quality Planning) faser, eksempel

APQP (Advanced Product Quality Planning), at være på spansk "Advanced Product Quality Planning", er det en ramme for procedurer og teknikker til udvikling af produkter i branchen, især bilindustrien..

Komplekse produkter og forsyningskæder præsenterer mange muligheder for fiasko, især når nye produkter lanceres. APQP er en struktureret proces til design af produkter og processer med det formål at sikre kundetilfredshed med nye produkter eller processer.

Denne tilgang bruger værktøjer og metoder til at reducere de risici, der er forbundet med ændringer i et nyt produkt eller en proces.

Dens formål er at producere en standardiserede krav produktkvalitet, der gør det muligt udbydere til at designe et produkt eller en service, der opfylder kunde, lette kommunikationen og samarbejdet mellem de forskellige aktiviteter planen.

I APQP-processen anvendes et multifunktionshold, der omfatter markedsføring, produktdesign, indkøb, produktion og distribution. Denne proces bruges af General Motors, Ford, Chrysler, og dets leverandører til produktudviklingssystemet.

indeks

• 1 faser
  • 1.1 Fase 1: Planlægning og definition af programmet
  • 1.2 Fase 2: Design og udvikling af produktet
  • 1.3 Fase 3: Design og udvikling af produktfremstillingsprocessen
  • 1.4 Fase 4: Proces- og produktvalidering
  • 1.5 Fase 5: Lancering, evalueringer og løbende forbedring
• 2 Eksempel
  • 2.1 Hvor skal man indarbejde APQP
  • 2.2 Industrier, der bruger det
• 3 referencer

faser

APQP tjener som vejledning i udviklingsprocessen og også som en standard måde at dele resultater mellem leverandører og bilvirksomheder. Den består af fem faser:

Fase 1: Planlægning og definition af programmet

Når kundernes efterspørgsel kræver indførelse af et nyt produkt eller gennemgå et eksisterende, planlægningen bliver et centralt spørgsmål, selv før diskussioner om produktdesign eller redesign.

I denne fase søger planlægningen at forstå kundens behov og også produktets forventninger.

Planlægningsaktiviteter omfatter indsamling af de nødvendige data til at definere, hvad klienten ønsker og derefter bruge disse oplysninger til at diskutere produktets egenskaber.

Derefter kan du definere det kvalitetsprogram, der er nødvendigt for at oprette produktet som angivet.

Resultatet af dette arbejde omfatter produktdesign, pålidelighed og kvalitetsmål.

Fase 2: Produktdesign og udvikling

Formålet med denne fase er at gennemføre produktdesign. Det er også her, hvor en evaluering af produktets levedygtighed kommer i spil. Resultaterne fra arbejde i denne fase omfatter:

- Gennemgang og verifikation af gennemført design.

- Definerede specifikationer for materialer og udstyrskrav.

- Analyse af effekt og fejlmodus for det færdige design for at evaluere svigt sandsynlighederne.

- Kontrolplaner etableret til oprettelse af produktprototypen.

Fase 3: Design og udvikling af produktfremstillingsprocessen

Denne fase fokuserer på planlægningen af ​​fremstillingsprocessen, der vil producere det nye eller forbedrede produkt.

Målet er at designe og udvikle produktionsprocessen under hensyntagen til produktets specifikationer og kvalitet samt produktionsomkostningerne.

Processen skal være i stand til at producere de nødvendige mængder til at opfylde forbrugernes forventede efterspørgsel, samtidig med at effektiviteten opretholdes. Resultaterne i denne fase omfatter:

- En komplet konfiguration af processtrømmen.

- En analyse af effekt og fejlmodus i hele processen for at identificere og styre risiciene.

- Kvalitetsspecifikationer for driftsprocessen.

- Emballage og efterbehandling af produktet.

Fase 4: Proces og produkt validering

Dette er testfasen for at validere fremstillingsprocessen og slutproduktet. Trinnene i denne fase omfatter:

- Bekræftelse af produktionskapaciteten og pålideligheden af ​​produktionsprocessen. Ligeledes af kriteriet for accept af produktets kvalitet.

- Realisering af testproduktionskørsler.

- Produkttest for at bekræfte effektiviteten af ​​den implementerede produktionsmetode.

- Foretag de nødvendige justeringer, inden du går videre til næste fase.

Fase 5: Lancering, evalueringer og løbende forbedring

I denne fase sker lanceringen af ​​storskala produktion med vægt på evaluering og forbedring af processerne.

Blandt søjlerne i denne fase er reduktionen af ​​procesvariationer, identifikation af problemer samt igangsættelse af korrigerende tiltag for at understøtte løbende forbedringer.

Der er også indsamling og evaluering af kundefeedback og data relateret til proces effektivitet og kvalitetsplanlægning. Resultaterne omfatter:

- En bedre produktionsproces ved at reducere procesvariationerne.

- Forbedring af kvaliteten i leveringen af ​​produktet og servicen til kunden.

- Forbedring af kundetilfredshed.

eksempel

Hvor skal man indarbejde APQP

- Udvikling af krav fra klientens stemme, ved anvendelse af kvalitetsfunktionens gennemførelse.

- Udvikling af en produktkvalitetsplan integreret i projektplanen.

- Produktdesignaktiviteter, der formidler særlige egenskaber eller nøgler til procesdesignaktiviteten, inden designet frigives. Dette omfatter nye former og dele, strammere tolerancer og nye materialer.

- Udvikling af testplaner.

- Brug af formel design anmeldelse til at spore fremskridt.

- Planlægning, erhvervelse og installation af tilstrækkeligt udstyr og værktøjer til processen, i overensstemmelse med designtolerancerne fra produktdesignkilden.

- Kommunikation af forslag fra montage- og fremstillingspersonale på måder at bedre samle et produkt på.

- Etablering af tilstrækkelig kvalitetskontrol til særlige egenskaber eller nøgler til et produkt eller parametre i en proces, som stadig risikerer potentielle fejl.

- Realisering af undersøgelser af stabilitet og kapacitet af særlige egenskaber til at forstå den nuværende variation og således forudsige fremtidens præstationer med statistisk kontrol af processer og procesens kapacitet.

Industrier, der bruger det

Ford Motor Company udgav den første manuelle avancerede kvalitet planlægning for sine leverandører til begyndelsen af ​​80. Dette hjalp Ford leverandører til at udvikle passende kontrol for at forebygge og afsløre nye produkter, hvilket understøtter den indsats, virksomhedernes kvalitet.

I slutningen af ​​80'erne brugte de største producenter af bilindustrien APQP-programmerne. General Motors, Ford og Chrysler havde det implementeret og derefter så det er nødvendigt at gå sammen om at skabe deres leverandører en fælles kerne planlægning principper for produktkvalitet.

Retningslinjerne blev etableret i begyndelsen af ​​1990'erne for at sikre, at APQP-protokollerne blev fulgt i et standardiseret format.

Repræsentanter for de tre bilproducenter og American Society for Kvalitetskontrol oprettet en gruppe af kvalitetskrav for at få en fælles forståelse af spørgsmål af fælles interesse inden for bilindustrien.

Denne metode bruges nu også af progressive virksomheder til at garantere kvalitet og ydeevne gennem planlægning.

referencer

1. Wikipedia, den frie encyklopædi (2018). Avanceret produktkvalitet planlægning. Hentet fra: en.wikipedia.org.
2. NPD Solutions (2018). Avanceret produktkvalitetsplanlægning. Taget fra: npd-solutions.com.
3. Quality-One (2018). Avanceret produktkvalitetsplanlægning (APQP). Modtaget fra: quality-one.com.
4. Baits (2018). De fem faser af APQP: En oversigt over nøglekrav. Taget fra: cebos.com.
5. David Ingram (2018). Avanceret produktkvalitetsplanlægning. Small Business - Chron.com. Modtaget fra: smallbusiness.chron.com.